Diehl Metal Forgings

• 768 Mitarbeiter
• 135 Mio. € Jahresumsatz (in 2024)
• 50 Mio. Synchronringe pro Jahr als Weltmarktführer
• 6 Mio. gefertigte Umformteile pro Jahr mit einem Sondermessinganteil von 70%

Segment Umformteile

• Bleifreie Messinggehäuse für Wasserzähler

  

  Innovativ. Sicher. Zukunftssicher

  Bleifreie Messinggehäuse für Wasserzähler – präzise gefertigt in Deutschland. In Zeiten strenger Trinkwasserverordnungen sind 100 % bleifreie Gehäuse keine Option mehr, sondern Pflicht. Unsere hochwertigen Meter Housings erfüllen höchste Anforderungen an Materialqualität, Lebensdauer und Nachhaltigkeit.

  • Trinkwasserkonform & zertifiziert: weltweit anerkannt nach aktueller Trinkwasserverordnung.
  • Höchste Präzision: CNC-gefertigt, enge Toleranzen, perfekte Oberflächen und langlebige Gewinde.
  • Langlebig & korrosionsbeständig: für über 15 Jahre zuverlässigen Einsatz unter wechselnden Bedingungen.
  • Nachhaltig: recycelbares bleifreies Messing, CO₂-optimierte Fertigung in Deutschland.
  • Flexibel: passend für Ultraschall-, Jet- und Kolbenzähler von DN 15 bis DN 50, mit allen gängigen Anschlüssen und Sondervarianten.

  Wir liefern nicht nur Gehäuse – wir begleiten Sie als verlässlicher Entwicklungspartner.

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• Gleitelemente & Lagerlösungen

  

  Präzision unter Druck

  Wir liefern verschleißkritische Präzisionsbauteile aus bleifreiem Messing, Bronze und Aluminium-Bronze für Axial- und Radialkolbenpumpen, Zahnradpumpen und Hydraulikmotoren der neuesten Generation – inklusive hochpräziser Buchsen. Unsere Kernkomponenten: Gleitschuh/Kolbenschuh, Halte- und Verteilerplatten, Buchsen & Lagerringe sowie komplexe Umform- und Drehteile – alles aus einer Hand, tribologisch optimiert und für alle Medien geeignet.

  Warum führende Hydraulikhersteller auf uns setzen:

  • 100 % bleifrei & RoHS-/REACH-konform, ohne Kompromisse bei mechanischer Präzision.
  • Höchste Genauigkeit: Passungen und Oberflächen direkt ab Maschine, selbst bei dünnwandigen Buchsen.
  • Komplett im Haus: Vom Werkzeugbau über Warmumformung bis CNC-Drehen/Fräsen und Reinraum-Verpackung.
  • Schnell von der Idee zur Serie: Prototypen und Serienwerkzeuge in Wochen dank eigener Konstruktion und Simulation.

  Ob mobile Arbeitsmaschinen, Industrieantriebe oder nachhaltige Fluidtechnik – unsere Gleitelemente machen Hydraulikaggregate effizienter, leiser und langlebiger.

   

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• Axiallager

  

  Präzision bei 200.000 min⁻¹ 

  Unsere hochpräzisen Axiallager (Thrust Bearings) aus bleifreiem Messing oder speziellen Bronze-Legierungen sorgen für maximale Leistung und Dynamik in Pkw- und Nfz-Turboladern sowie industriellen Anwendungen. Optimierte Rampen- und Ölverteilungsgeometrien minimieren Reibung und sichern höchste Tragfähigkeit – millionenfach bewährt.

  • 100 % bleifrei & konform: ELV, RoHS und REACH – serienreif und umweltfreundlich.

  • Höchste Belastbarkeit: Für Downsizing-Motoren, Hybrid-Antriebe und anspruchsvolle Turbolader.

  • Präzise Buchsen & Lagerringe: Dünnwandig, extrem druckfest, perfekte Passung für Welle und Gehäuse.

  • Schnelle Entwicklungspartner: Von der ersten Geometrie bis zur PPAP in wenigen Monaten, inklusive vollautomatisierter Fertigung und 100 %-Kontrolle.

  Bleifrei ist bei uns kein Zukunftsthema – sondern Millionen Kilometer Realität.

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• Großschmiedeteile

  

  Hochbelastbar, präzise, bleifrei

  Wir fertigen Großschmiedeteile aus Messing, bleifreiem Messing, Bronze, Kupfer und Sonderlegierungen bis 35 kg – Made in Germany. Mit modernsten Schmiedepressen bis 1.000 t Presskraft entstehen hochfeste, tribologisch optimierte Komponenten für Ventile, Armaturen, Schiffbau, Offshore, Energieerzeugung, Spezialgetriebe und Bahnanwendungen.

  • Bleifrei & konform: Trinkwasserverordnung, ELV, RoHS und REACH ohne Kompromisse bei Festigkeit und Bearbeitbarkeit.
  • Optimale Werkstoffausnutzung: Gesenkschmieden erzeugt perfekten Faserverlauf, höhere Festigkeit als Guss und minimale Nachbearbeitung.
  • Komplette Prozesskette unter einem Dach: Werkzeugbau, Warmmassivumformung, Wärmebehandlung, mechanische Bearbeitung und 100 %-Rissprüfung.
  • Flexibel & wirtschaftlich: Von Klein- bis Großserie, schnelle Werkzeugverfügbarkeit und Prototypenvalidierung durch Simulation.

  Groß, bleifrei und belastbar – das ist bei uns tägliche Realität.

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• Kupferschmiedeteile

  

  Präzise. Leitfähig. Zuverlässig

  Als deutscher Spezialist fertigen wir hochleitfähige Schmiedeteile aus Reinkupfer, OF-Cu, Cu-ETP und weiteren Kupferlegierungen für Blitzschutz, Erdungstechnik, Arbeitsschutz und Industrieelektronik. Unsere Schmiedeteile bieten höchste elektrische Leitfähigkeit, optimierte mechanische Festigkeit und bleifreie Umweltkonformität.

  • Maximale Leitfähigkeit: bis 101 % IACS bei Reinkupfer, selbst nach Warmumformung und Wärmebehandlung.
  • Mechanisch hochbelastbar: perfekter Faserverlauf, höhere Dauerfestigkeit als bei Guss oder Strangpressung.

  • Komplette Fertigungskette: Werkzeugbau, Warmumformung bis 1.000 t, CNC-Bearbeitung, Leitfähigkeits- und Härteprüfung.

  • Wirtschaftlich & flexibel: Prototyp bis Großserie >100.000 Stück/Jahr, schnelle Werkzeugverfügbarkeit, geringere Materialkosten und Ausschuss.

  Schmieden statt Gießen – für Kupferteile, die Strom zuverlässig und effizient transportieren.

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Segment Synchronringe

• Synchronringe

  

  One Gear Ahead

  Als erster Partner der internationalen Automobilindustrie entwickeln und fertigen wir leistungsstarke Synchronringe aus Messing und Stahl für alle Getriebeanwendungen. Unsere Produkte überzeugen durch exakte Geometrie, hohe Verschleißbeständigkeit und maximale Festigkeit – für zuverlässige Schaltperformance unter allen Bedingungen.

  • Messing-Synchronringe: aus Sondermessinglegierungen, auch bleifrei, wahlweise mit Gewindeausführung oder Carbonreibbelag für höchste Anforderungen.
  • Stahlsynchronringe: umgeformt, mit Carbonreibbelag, millionenfach bewährt.
  • Vielfältige Synchronisationen: einfache und Mehrfachkonussynchronisierungen, abgestimmt auf Ihre Anwendung.
  • Maßgeschneiderte Lösungen: technisch überzeugend, wirtschaftlich attraktiv, weltweit verfügbar, mit eigener Entwicklungs- und Prüfstandskompetenz.

  Bleiben Sie one gear ahead – für langlebige, präzise und leistungsstarke Getriebekomponenten.

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Segment Stanzteile & Busbars

• Stanzteile & Busbars

  

  Präzise. Leistungsfähig. Zuverlässig.

  Wir fertigen hochpräzise Stanzteile für Getriebe und Busbars für Batterien – für Automobilanwendungen ebenso wie für industrielle Systeme. Mit über 40 Stanzautomaten, Folgeverbund- und Transferwerkzeugen sowie leistungsstarken Stanz- und Umformpressen bis 800 t produzieren wir komplexe Bauteile in Klein- und Großserien, Prototypen inklusive. Unsere Kunden schätzen an uns besonders die maßgeschneiderten Lösungen, die technisch überzeugen und wirtschaftlich attraktiv sind. 

  Unsere Kompetenzen für Ihr Projekt:

  • Breite Werkstoffauswahl: Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Bronze, Messing, spezielle Legierungen und Bi-Metalle
  • Präzise Fertigung: komplexe Geometrien, engste Toleranzen, höchste technische Sauberkeit
  • Flexible Prozesse: spanabhebend oder spanlos, hochkomplexe Montagetechnologie, eigener Werkzeugbau

  Mit globaler Präsenz beliefern und unterstützen wir direkt vor Ort und bieten wirtschaftlich effiziente Stanzteile, die Material, Zeit und Kosten im Vergleich zu rein spanenden Prozessen deutlich reduzieren.

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Fertigung

• Umformtechnik & Zerspanung

  

  Präzision in Form und Maß – Umformtechnik & Zerspanung aus einer Hand

  Bei Diehl Metal Forgings setzen wir auf modernste Kalt- und Warmumformverfahren, um hochwertige Umformteile mit höchster Form-, Lage- und Maßgenauigkeit sowie optimaler Oberflächengüte zu fertigen. Unser vielseitiger Maschinen- und Anlagenpark ermöglicht (near) Netshape-Produkte, reduziert Materialeinsatz und minimiert nachgelagerte Bearbeitungsschritte.

  • Im Warmumformen produzieren wir auf vollautomatisierten Schmiedeanlagen von 100 t bis 1.100 t Teile von wenigen Gramm bis 35 kg, inklusive Wärme- und Oberflächenbehandlung. Auch komplexe Hohlpressteile, wie sie z. B. für Wasserzählergehäuse benötigt werden, gehören zu unserem Fertigungsspektrum.
  • Im Kaltumformen realisieren wir anspruchsvolle mehrstufige Prozesse wie Stanzen, Biegen, Stauchen und Fließpressen – sowohl auf Folgeverbund- als auch Transferwerkzeugen. Presskräfte von bis zu 8.000 kN ermöglichen die Herstellung präziser Bauteile aus Bandmaterial oder Stückgut.
  • Dank modernster CNC-Bearbeitung mit integrierter Messtechnik bieten wir auch die Zerspanung unserer Umformteile an – selbst für Sonderlegierungen wie bleifreie oder bleiarme Werkstoffe. Unser weltweit einheitlicher Fertigungsstandard garantiert höchste Qualität an allen Standorten.

  Mit Umformtechnik & Zerspanung aus einer Hand bieten wir unseren Kunden wirtschaftliche, nachhaltige und technisch exzellente Lösungen – weltweit einheitlich und zuverlässig.

  Zur Umformtechnik

Entwicklung & Engineering

• Konstruktion & Werkzeugbau

  

  Durch die enge Zusammenarbeit von Konstruktion und Werkzeugbau sind wir in der Lage, alle Schritte von der CAD-Konstruktion bis zum fertigen Werkzeug in-House in einem integrierten Werkzeugentstehungsprozess durchzuführen. So können wir Neuanfertigungen sowie Änderungen von Werkzeugen kurzfristig umsetzen. Daraus ergeben sich klare Vorteile für den Kunden: 

  • Kurzfristige Anpassung von Werkzeugen
  • Werkzeugfallende Komponenten bereits in der Prototypenphase 
  • Steigerung der Flexibilität
  • Optimierung von Werkzeugstandzeiten 

  Zum Werkzeug bei Diehl Metall

• Integrierte Wertschöpfung

  

  Für spezielle Anwendungen sowie individuell gefertigte Bauteile erarbeiten wir zusammen mit Kunden und Partnern spezifische Lösungen, um die geeigneten Materialen auszuwählen sowie maßgeschneiderte Werkstoffkombinationen und Fertigungsprozesse festzulegen. Als ein Systemlieferant bieten wir umfangreiches Wissen, Erfahrung und Know-how auf allen Gebieten des Produktionsprozesses.

  Zur integrierten Wertschöpfung bei Diehl Metall

• Qualitätsmanagement

  

  Wir verfügen über ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem nach internationalen Qualitätsstandards. Das Qualitätsmanagement ist integrierter Bestandteil der Prozesskette, um alle Aspekte der Qualitätssicherung im Sinne des Kunden sicherzustellen. Im Fokus steht dabei auch die ständige Optimierung unserer Geschäfts- und Produktionsprozesse.

  • Qualität: IATF 16949 und ISO 9001
  • Umwelt: ISO 14001
  • Energie: ISO 50001

  Zur Qualität bei Diehl Metall

• Produkt- und Prozessentwicklung

  

  Labor & Materialprüfung

  Die Funktion und Lebensdauer der Umformteile ist abhängig von dem Werkstoff, der geometrischen Auslegung und dem optimalen Zusammenspiel der einzelnen Bauteilkomponenten. Um die bestmögliche Lösung für die jeweilige Anforderung zu erhalten, bieten wir ein vielseitiges Spektrum an Prüfverfahren: 

  • Härteprüfung
  • Metallografie
  • Mikrohärteprüfung
  • Quantitative Gefügeanalyse
  • Zugversuch
  • Chemische Analyse
  • Rasterelektronenmikroskop
  • EDX-Mikroanalyse

• Röthenbach Diehl Metall Schmiedetechnik

  Kernkompetenzen:

  • Umformteile
  • Messing-Synchronringe
  • Stahl-Synchronringe
• Wuxi Diehl SynchroTec

  Kernkompetenzen:

  • Stahl-Synchronringe
  • Messing-Synchronringe
  • Gleitbeläge
• Sao Paulo Diehl Do Brasil

  Kernkompetenzen:

  • Messing-Synchronringe
  • Gleitbeläge
• Pune Diehl Metal India

  Kernkompetenz:

  • Messing-Synchronringe

   

• 2025 Ein Stück Geschichte verlässt die Presse

  

  Im November 2025 wurde am Standort Röthenbach der letzte Messing-Synchronring gefertigt. Seit der ersten Produktion im Jahr 1956 prägte dieses Bauteil über sechs Jahrzehnte die Präzision und Qualität von Diehl Metal Forgings.
  Mit über 1,8 Milliarden produzierten Synchronringen endet diese Ära in Europa – und macht Platz für neue Produkte, Werkstoffe und Technologien der Zukunft.

• 2023 Großartiges Nachhaltigkeitsmanagement

  

  Diehl Metal Forgings wurde 2023 mit der Silbermedaille im EcoVadis-Nachhaltigkeitsrating ausgezeichnet – nach der Bronze-Auszeichnung im Vorjahr. Besonders starke Ergebnisse erzielte das Unternehmen in den Bereichen nachhaltige Beschaffung und Ethik und zählt damit zu den Top 9 % der weltweit bewerteten Unternehmen.

  
  Die Auszeichnung bestätigt das kontinuierliche Engagement für Umwelt, Menschenrechte, Ethik und verantwortungsvolle Lieferketten.

• 2016 Meilenstein für Synchronringe

  

  Im Jahr 2016 werden bei Diehl SynchroTec 27,3 Millionen Stahl- und Messing-Synchronringe für den asiatischen Markt produziert – so viele wie noch nie zuvor.

• 2015 Neue Stahl-Synchronring Fertigung in China

  

  Am Standort in Wuxi wird 2015 die Stahl-Synchronring Fertigung in Betrieb genommen. Diehl SynchroTec produziert nun neben Messing-Synchronringen auch Stahl-Synchronringe direkt vor Ort. Der Grundstein für diese Erweiterung wird bereits 2013 gelegt, als das Betriebsgelände mit einem Erweiterungsbau um 11.000 m2 vergrößert wird.

• 2012 Gründung Diehl Metal India

  

  Diehl Metall gründet 2012 Diehl Metal India und stärkt damit seine globalen Aktivitäten. Vor Ort werden Synchronringe für global und lokal tätige Automobil OEMs und Getriebehersteller in Indien produziert.

• 1998 - 1999 Technologiewechsel mit Weitblick: Rückkehr zur Salzbadhärtung

  

  In den späten 1990er-Jahren traf Diehl Metall Schmiedetechnik eine richtungsweisende Entscheidung: Die ursprünglich geplante Umstellung aller Härteprozesse auf Vakuumtechnologie konnte die hohen Anforderungen an Bauteilqualität und Werkzeugstandzeiten nicht erfüllen.

  Nach intensiver Analyse fiel die Entscheidung, auf das bewährte Verfahren der Salzbadhärtung zurückzugreifen – modernisiert und optimiert gemeinsam mit dem Partner Durferrit. Damit gelang es, die Härtequalität zu sichern, die Werkzeugstandzeiten deutlich zu erhöhen und die Kapazitäten im Bereich der Wärmebehandlung spürbar auszubauen.

  Durch diese strategische Neuausrichtung wurde nicht nur die Prozessstabilität verbessert, sondern auch die Grundlage für weiteres Wachstum gelegt.

• 2007 Diehl produziert jetzt auch Stahl-Synchronringe

  

  Synchronringe aus Messing für die Automobilindustrie gehören seit fünfzig Jahren zu den Erfolgsprodukten von Diehl Metall. Die Zahl der hergestellten Ringe hat die Milliardengrenze längst überschritten. Nachdem aufgrund immer höherer Motorleistungen, Drehzahlen und Drehmomente die Anforderungen an Synchronringe weiter steigen, geht der Trend insbesondere in den oberen Fahrzeugsegmenten zu Stahl-Synchronringen mit neuartigen, verschleißbeständigen Carbon-Reibschichten.

  Ministerpräsident Dr. Günther Beckstein kann 2007 eine neue Stahl-Synchronringfertigung von Diehl Metall zur Bedienung der wachsenden Nachfrage in Röthenbach eröffnen. Insgesamt belaufen sich damit die Investitionen der letzten Jahre am Metallstandort Röthenbach auf rund 50 Millionen Euro.

• 2003 Ausbau der globalen Aktivitäten

  

  Mit der Gründung der Diehl SynchroTec Manufacturing in Wuxi im Jahr 2003 nimmt Diehl Metall den strategisch wichtigen Markt China ins Visier, um die vor Ort tätigen Automobilunternehmen schnell und flexibel mit Synchronringen beliefern zu können.

• 2000 - 2001 Neustrukturierung und Jahrtausendwende

  

  Die über Jahrzehnte gewachsene gesellschaftliche Struktur der Firmengruppe wird der dezentralen Führungsstruktur des Unternehmens angepasst. Diehl besteht künftig aus den vier Teilkonzernen Metall, Controls, Geräte und VA Systeme. Der Teilkonzern Geräte wird 2001 in Diehl VA Systeme integriert.

  Im Zuge der Neustrukturierung wird Röthenbach zum Hauptsitz des Teilkonzerns Diehl Metall.

• 1985 - 2000 Stetiger Ausbau des Umweltschutzes

  

  Mitte der 80er Jahre wird der Umweltschutz in Röthenbach systematisch ausgebaut. In der Gießerei wird eine Wärmerückgewinnungsanlage zur Energieeinsparung installiert. Weiterhin werden eine Abwasserneutralisierungs- und eine Entgiftungsanlage für die neutralisierte Chrombeize errichtet.

  Die investitionsintensiven Maßnahmen tragen nicht nur dazu bei Energie einzusparen und Kosten zu senken, der Geschäftsbereich Metall wird im Jahr 2000 zudem mit dem Umweltaudit der Europäischen Union für seine ökologischen Standards am Standort Röthenbach ausgezeichnet.

• 1970 - 1979 Ausbau der klassischen Produktionsbereiche

  

  In den 70er Jahren werden die klassischen Produktionsbereiche bei Diehl weiter ausgebaut. Im Zuge dessen findet die bauliche Erweiterung der Gesenkschmiede um 5.500 qm in Röthenbach statt. Zudem wird eine weitere Rohrpresse mit einer Presskraft von 2.350 Tonnen installiert.

• 1970 Gründung eines Werkes in Brasilien

  

  Mit dem Erwerb eines Automobilzulieferers in Saõ Paulo (später Diehl do Brasil Metalúrgica) kann Diehl die zunehmenden Halbzeugaktivitäten auf dem amerikanischen Markt bündeln und durch eine Produktion vor Ort zügig ausbauen. Im Laufe der Jahre entwickelt sich Diehl do Brasil zu einem wichtigen brasilianischen Pressteilproduzenten und einem Zulieferer für Automobil- und Getriebehersteller auf dem amerikanischen Kontinent.

• 1956 Aufnahme der Synchronringfertigung

  

  Neben Halbzeugen fertigt Diehl zu dieser Zeit auch zunehmend Schmiedeteile. 1956 nimmt das Unternehmen die Synchronringfertigung auf und produziert den ersten Synchronring für die Synchronisation von Schaltgetrieben in Automobilen.

• 1950 - 1959 Neuausrichtung in den Aufbaujahren

  

  Neue Fertigungsverfahren und ein verändertes Nachfrageverhalten erfordern in den Nachkriegsjahren eine Umstellung der Produktionsanlagen auf hochwertige Kupfer- und Messingerzeugnisse. Im Zuge dieser Neuausrichtung erfolgt die Stilllegung des Werkes 1 und in Röthenbach entstehen vergleichsweise großzügig dimensionierte Produktionsanlagen mit modernen Bearbeitungszentren. Hauptabnehmer der Produkte in den Aufbaujahren sind die Automobil-, aber auch die Sanitärindustrie. 

• 1945 Wiederaufbau und Neubeginn

  

  Das Unternehmen Diehl steht nach Kriegsende vor bislang nicht gekannten Herausforderungen. Eine Zeitlang laufen Demontage und Wiederaufbau nebeneinanderher. Als Aushilfsbeschäftigung werden zunächst Instandsetzungsarbeiten an Reichsbahnwaggons durchgeführt sowie Gebrauchsgegenstände wie Schöpfkellen und Töpfe durch Umschmelzen von Leichtmetall-Schrotten hergestellt.

• 1939 Kriegsereignisse und Zerstörung

  

  1939 erfolgt die Einstufung des Unternehmens als kriegswichtiger Betrieb. Durch Luftangriffe werden 1944 fast sämtliche Baulichkeiten in Röthenbach zerstört oder schwer beschädigt.

• 1935 - 1938 Gründung eines neuen Halbzeugwerkes in Röthenbach

  

  Mangelnde Erweiterungsmöglichkeiten auf dem Gelände von Werk 1 machen die Gründung eines neuen Guss- und Presswerkes (Werk 3) mit Gesenkschmiede in Röthenbach notwendig, unmittelbar vor den Toren Nürnbergs. 1938 geht hier eine 3.500-Tonnen-Presse in Betrieb, zu dieser Zeit die größte ihrer Art in Deutschland.

• 1914 - 1917 Wachstum und Umbruch während des Ersten Weltkrieges

  

  Der Beginn des Ersten Weltkriegs bringt für das Unternehmen Diehl den Wechsel von der Produktion handwerklich verfertigter Konsumerzeugnisse hin zum Guss von Messingstangen. Daraus werden in der eigenen Gesenkschmiede Rohteile für die Munitionsfertigung gepresst.   

  Die industrielle Fertigung beginnt 1917 mit dem Bau eines Metallwerkes (Werk 1) am Nordostbahnhof in Nürnberg. Diehl positioniert sich damit als fränkischer Halbzeughersteller. 

• 1902 Es beginnt mit einer kleinen Kunstgießerei

  Nach seinen Lehr- und Wanderjahren verschlug es ihn nach Nürnberg, das sich zunehmend zu einem Zentrum der metallverarbeitenden Industrie entwickelte. Mit handwerklichem Geschick, Innovationsgeist und Unternehmertum gründete Heinrich Diehl 1902 seine eigene „Kunstgewerbliche Modellwerkstätte“ in der Nürnberger Schweiggerstraße. Für die kleine Kunstgießerei stehen zunächst die Anfertigung von Modellen für Öfen, Kunst- und Bauguss sowie Epitaphien (Grabplatten) im Vordergrund. 

• 1900 Gründerjahre

  

  Die Geschichte von Diehl beginnt im 19. Jahrhundert – einer Zeit des Aufbruchs. Die Industrialisierung veränderte das Leben der Menschen grundlegend. Auch der junge Heinrich Diehl, Sohn eines Landwirts, war fasziniert von den Möglichkeiten, die der Werkstoff Metall bot. Er entschloss sich, eine Lehre in der Metallverarbeitung zu beginnen – und damit den ersten Schritt in Richtung Unternehmensgeschichte zu gehen.  

• Standorte

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  Zu allen Standorten

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