Der Diehl Metall Newsletter ist da

Registrieren Sie sich noch heute für den Diehl Metall Newsletter und freuen Sie sich auf exklusive Einblicke in unsere Produkte, Veranstaltungen und weitere aufregende Neuigkeiten. Ihre Anmeldung ist kostenlos und kann jederzeit widerrufen werden.

WE CONNECT TECHNOLOGIES

Diehl Metal Applications – Innovation aus einer Hand

Diehl Metal Applications (DMA) ist Ihr Partner für zukunftsfähige Metall- und Hybridlösungen entlang einer vollständig integrierten Wertschöpfungskette – von der Präzisionsstanztechnik über Oberflächenveredelung und Umspritztechnik bis hin zu komplexen Metall-Kunststoff-Verbundsystemen und Batteriesystemlösungen. 
Mit modernster Fertigung, eigenem Werkzeugbau und umfassender Entwicklungskompetenz realisieren wir maßgeschneiderte Produkte für die Mobilität und Antriebskonzepte von morgen – zuverlässig, effizient und nachhaltig. 

Ob Einpresszonen für die sichere Leiterplattenkontaktierung, funktionsintegrierte Metall-Kunststoff-Hybride, leistungsfähige Zellkontaktiersysteme (ZKS) oder modulare Low-Voltage-Batteriesysteme – wir verbinden Präzision, Funktionalität und Wirtschaftlichkeit. Unsere ZKS sind flexibel an unterschiedliche Zellformate und Leistungsbereiche anpassbar und für Low- und High-Voltage-Anwendungen geeignet.

Dank mehr als 50 hochmodernen Stanzlinien, einem der größten Anlagenparks für Oberflächenveredelung in Europa und automatisierten Produktionsprozessen liefern wir Qualität ohne Kompromisse – vom Prototyp bis zur Großserie. 

Mit unserer Erfahrung aus Automotive, Elektrotechnik, Telekommunikation und industriellen Anwendungen gestalten wir gemeinsam mit unseren Kunden die Technologien, die Mobilität, Energie und Kommunikation der Zukunft möglich machen. 

  • 1391 Mitarbeiter
  • 262 Mio. € Jahresumsatz (in 2024)
  • >50 Hochmoderne Stanzlinien
  • >30 Reel-to-Reel-Galvanisierungsanlagen, 3 vollautomatische Trommelgalvanisierungsanlagen
  • > 100 Mio. produzierte Kunststoff-Metall-Hybridteile für Mobility Solutions auf automatisierten Kunststoff-Umspritz-Linien
  • FÜHRENDER ENTWICKLER UND PRODUZENT VON METALL- UND HYBRIDLÖSUNGEN FÜR DIE MOBILITÄT UND ANTRIEBSKONZEPTE VON MORGEn

 

  • MASSGESCHNEIDERTE PRODUKTE VON DER MATERIALAUSWAHL BIS ZUR GROßSERIE – ZUVERLÄSSIG, EFFIZIENT UND NACHHALTIG

 

  • EINZIGARTIGE WERTSCHÖPFUNGSKETTE VON PRÄZISIONSSTANZTECHNIK ÜBER OBERFLÄCHENVEREDLUNG UND UMSPRITZTECHNIK BIS ZU BATTERIESYSTEMLÖSUNGEN FÜR ELEKTRONIK- UND ELEKTROTECHNIKANWENDUNGEN UND vielfältige MOBILITY SOLUTIONS 
DMA Wertschöpfungskette DMA Wertschöpfungskette

Produkte

  • Einpresszonen

    Einpresszonenkontakte Einpresszonenkontakte
    Der bessere Kontakt 

    Mit den Einpresszonenkontakten von Diehl Metal Applications entstehen zuverlässige, lötfreie Verbindungen zwischen Leiterplatten und elektromechanischen Bauteilen – perfekt auf die hohen Anforderungen der Automobilindustrie abgestimmt. Unser Portfolio umfasst validierte Pressfit-Geometrien, die sich flexibel mit kundenspezifischen Steckverbinderformen kombinieren lassen. 

    Ob Standard-SPI-Pins mit kurzer Lieferzeit und ohne Werkzeugkosten oder maßgeschneiderte Lösungen – DMA-Einpresszonenkontakte bieten klare Vorteile: keine Lötfehler, keine Flussmittelrückstände, keine thermische Belastung für Bauteile, schnelle und kosteneffiziente Montage, beidseitige Bestückung und einfaches Recycling durch Auspressen der Pins. 

    Mehr Infos
  • Metall-Kunststoff Hybridteile

    Metall-Kunststoff Motorgehäuse Metall-Kunststoff Motorgehäuse
    Funktion trifft Leichtbau 

    Diehl Metal Applications kombiniert Metall und Kunststoff zu leistungsstarken Verbundsystemen, die Präzision, Funktionsvielfalt und Gewichtsreduktion vereinen. Unser Portfolio umfasst dabei auch komplexe Metall-Kunststoff Hybridteile für ADAS, Sensoren, ECU-Steuerungen, Elektrifizierung und Mobility Solutions, die höchste Ansprüche an Funktion und Zuverlässigkeit erfüllen. Mit modernster Insert-Molding-Technologie, eigenem Werkzeugbau und durchgängiger Prozesskontrolle liefern wir langlebige, hochfunktionale Lösungen – passgenau für Ihre Anforderungen. 

    Mehr Infos
  • Präzisionsstanzteile

    Präzisionsstanzteile mit Rahmen Präzisionsstanzteile mit Rahmen
    Qualität und Vielfalt für höchste Ansprüche

    Als Teil unseres umfassenden Produkt- und Technologieportfolios fertigt Diehl Metal Applications hochpräzise Präzisionsstanzteile für die Automobil-, Elektro- und Industrieanwendungen. Mit modernsten Stanzlinien, innovativen Werkzeugtechnologien und maßgeschneiderten Lösungen liefern wir Stanzteile in höchster Qualität – vom Prototyp bis zur Großserie. 

    Unsere Präzisionsstanzteile sind die Basis für zahlreiche Schlüsselprodukte wie Einpresszonenkontakte, Kontaktstifte, Zellverbinder und Metall-Kunststoff-Hybridteile und verbinden Zuverlässigkeit, Effizienz und Wirtschaftlichkeit.

    Mehr Infos
  • Zellkontaktiersysteme (Low Voltage)

    Battery Packs (Low Voltage)  Battery Packs (Low Voltage)
    Modulare Low-Voltage-Batteriesysteme

    Entdecken Sie die leistungsfähigen Low Voltage-Batteriesysteme von Diehl Metal Applications für mobile und industrielle Anwendungen. Unsere modularen Battery Packs vereinen mechanische Stabilität, elektrische Funktionalität und hohe Integration in einem Bauteil. Individuell anpassbare Komponenten wie Batteriehalter, Charging-Connectors und Subsysteme für Drive-Units bieten maximale Flexibilität für E-Bikes, Drohnen, Power Tools oder autonome Logistiksysteme. Skalierbar, platzsparend und automationsfreundlich – ideal für vielseitige Mobilitätslösungen. 

    Mehr Infos
  • Zellkontaktiersysteme (High Voltage)

    Zellkontaktiersysteme (High Voltage) Zellkontaktiersysteme (High Voltage)
    Präzision, Modularität und Effizienz

    Unsere Zellkontaktiersysteme verbinden Batteriezellen zuverlässig und flexibel. Dabei haben wir verschiedene Konzepte in unserem Portfolio, die individuell auf die jeweiligen Kundenanforderungen angepasst werden können: klassische Kabelbaumlösungen und innovative Drahtverlegetechnologie. Vom Prototyp bis zur Serienfertigung bieten wir skalierbare Lösungen für Elektro-, Hybrid- und Brennstoffzellenfahrzeuge – alles aus einer Hand. 

    Mehr Infos

Services & Technologien

Fertigung

  • Präzisionsstanztechnik

    Präzisionsstanztechnik Präzisionsstanztechnik
    High-Tech für maßgeschneiderte Metalllösungen

    Mit mehr als 50 hochmodernen Stanzlinien gehört Diehl Metal Applications zu den führenden Anbietern von Präzisionsstanztechnik in Europa. Unsere Technologien ermöglichen die wirtschaftliche Herstellung komplexer Stanzteile mit höchster Genauigkeit – vom Prototyp bis zur Großserie.

    Dank eigenem Werkzeugbau, kontinuierlicher Prozessüberwachung und langjähriger Erfahrung liefern wir Präzisionsstanzteile in gleichbleibend hoher Qualität für Automobil-, Elektro- und Industrieanwendungen.

    Zur Präzisionsstanztechnik
  • Galvanisierung von Bändern & Einzelteilen

    Oberflächenbeschichtung von Bändern & Einzelteilen  Oberflächenbeschichtung von Bändern & Einzelteilen
    Hochwertige Oberflächen für höchste Ansprüche 

    Diehl Metal Applications verfügt über umfassendes Know-how in der Entwicklung technisch und wirtschaftlich optimaler Beschichtungstechnologien für unterschiedlichste Anwendungsbereiche. Auf High-Tech-Bandgalvanikanlagen bringen wir Metalle mit modernsten galvanischen Verfahren auf und sichern so entscheidende Vorteile wie Verschleißfestigkeit, Lötbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und Leitfähigkeit von Bauteilen. 

    Zur Beschichtungstechnik
  • Umspritz- & Montagetechnik

    Umspritz- & Montagetechnik Umspritz- & Montagetechnik
    Präzise Verbundlösungen für komplexe Bauteile

    Mit modernster Umspritztechnik und Montagetechnik verbindet Diehl Metal Applications Metall- und Kunststoffkomponenten zu hochpräzisen Hybridbauteilen. Unsere Verfahren ermöglichen die effiziente Integration von Metallkomponenten in Spritzgussteile – sowohl als Bandware (Reel-to-Reel) als auch als Einzelteilfertigung.

    Das Ergebnis: Funktionsintegration, Gewichtsreduzierung und Prozessvorteile in einem Bauteil – ideal für anspruchsvolle Anwendungen in der Automobil- und Elektronikindustrie.

     

    Zur Umspritz- und Montagetechnik

Entwicklung & Engineering

  • Werkzeug- & Formenbau

    Werkzeug- & Formenbau Werkzeug- & Formenbau
    Präzision aus eigener Hand 

    Seit 1959 entwickelt und fertigt Diehl Metal Applications hochpräzise Stanz-, sowie Trenn- und Biegewerkzeuge in den firmeneigenen Werkzeugbauzentren in Teltow (Deutschland) und Besançon (Frankreich). Unser Spezialgebiet ist die Modultechnologie sowie die Montage komplexer Präzisionswerkzeuge. Dank dem Einsatz von Hartmetall erreichen unsere Werkzeuge besonders hohe Standzeiten, Produktivität und Prozesssicherheit. 

    Zum Werkzeug- und Formenbau bei Diehl Metall
  • Integrierte Wertschöpfung

    Integrierte Wertschöpfung Integrierte Wertschöpfung

    Diehl Metal Applications entwickelt und produziert entlang der Wertschöpfungskette: 

    • Unterstützung bei der Auswahl intelligenter Materialkombinationen 
    • Hochintegrierte Fertigungsprozesse bei der Kupferlegierungsherstellung 
    • Modernste Stanztechniken & Oberflächentechnologien 
    • Umspritz- & Montagetechnik 

    Durch unser eigenes Metall-Management können Grundmaterial und Oberflächenbeschichtung optimal aufeinander abgestimmt werden. Dabei können unsere Kunden und Partner jederzeit wählen, ob sie Teillösungen in Anspruch nehmen und das Material dabei selbst beistellen oder uns die komplette Abwicklung übergeben. 

    Zur integrierten Wertschöpfungskette bei Diehl Metall
  • Qualitätsmanagement

    Qualitätsmanagement Qualitätsmanagement
    Präzision ohne Kompromisse 

    Bei Diehl Metal Applications steht Qualität an erster Stelle – nach unserer Zero-Defect-Philosophie werden alle Produkte konsequent auf höchste Präzision und Zuverlässigkeit geprüft. Unsere Qualitätskontrolle begleitet jeden Schritt der Wertschöpfungskette und kombiniert modernste Prüfverfahren mit lückenloser Prozessüberwachung. 

    Zur Qualität bei Diehl Metall
  • Produkt- und Prozessentwicklung

    Labor DMA Labor DMA
    Präzision vom Konzept bis zur Serie 

    Modernste Spritzguss- und Overmolding-Simulation verbunden mit praxisnaher Fertigungskompetenz. Durch präzise Füllstudien, Verzugs- und Schrumpfungsanalysen sowie die Optimierung von Werkzeugdesign, Kühlung und Prozessparametern erkennen wir mögliche Fehlerquellen frühzeitig und sichern eine effiziente, stabile Produktion. Live-Daten-Monitoring, Prozessverifizierung und Reverse Engineering sorgen für maximale Qualität und Rückverfolgbarkeit – vom Prototyp bis zur Serie. 

Nachhaltigkeit

With our products for the areas of eSolutions and Electrification, we enhance the implementation of sustainable drive technologies. As an electroplating company, we have a special responsibility for the environment, which we take into account, for example, with state-of-the-art water treatment plants, in order to achieve our long-term goal of 'zero emissions'.

Thomas Hör CEO Diehl Metal Applications

Standorte
        
            
                        
                    

Diehl Metal Applications weltweit präsent

Diehl Metal Applications mit Hauptsitz in Berlin ist ein Zusammenschluss der Unternehmen Diehl Metal Applications GmbH (Berlin, Teltow), Diehl Advanced Mobility (Zehdenick), Diehl Power Electronic (Siaugues Sainte-Marie), Diehl Augé Découpage (Besançon) und Diehl Electronic Components (Wuxi).

  • Präzisions- & Hochgeschwindigkeitsstanzen
    • Diehl Metal Applications (Teltow)
    • Diehl Advanced Mobility (Zehdenick)
    • Diehl Augé Découpage (Besançon)
    • Diehl Electronic Components (Wuxi)

  • Beschichten / Galvanisieren
    • Diehl Metal Applications (Berlin)
    • Diehl Power Electronic (Siaugues)
    • Diehl Electronic Components (Wuxi) in Partnerschaft
  • Metall-Kunststoff Verbundsysteme
    • Diehl Metal Applications (Teltow)
    • Diehl Advanced Mobility (Zehdenick)
    • Diehl Augé Découpage (Besançon)
  • Vertriebsbüros & Produktionsstandorte
    • Diehl Metal Applications (Berlin/Teltow)
    • Diehl Advanced Mobility (Zehdenick) 
    • Diehl Power Electronic (Siaugues)
    • Diehl Augé Découpage (Besançon)
    • Diehl Electronic Components (Wuxi)

GESCHICHTE

  • 2025 Bosch Global Supplier Award 2025 – Anerkennung für außergewöhnliches Krisenmanagement
    Übergabe des Bosch Supplier Awards für DMA Übergabe des Bosch Supplier Awards für DMA

    Im November 2025 wurde die DMA mit dem Bosch Global Supplier Award ausgezeichnet. Das strategische Geschäftsfeld überzeugte durch herausragendes Krisenmanagement und standortübergreifende Zusammenarbeit nach dem Brand der Galvanikanlage 2024. Dank vorausschauender Koordination und gelebtem Teamgeist konnte die Lieferfähigkeit für Bosch ohne größere Unterbrechungen sichergestellt werden. Die Auszeichnung würdigt den starken Zusammenhalt, die Führungsstärke und die hohe Professionalität der DMA – ein Beweis für die Verlässlichkeit von Diehl Metall als globalem Partner der Automobilindustrie.

  • 2024 Investition in vier neue hochmoderne Reel-to-Reel-Beschichtungsanlagen
    neue hochmoderne Reel-to-Reel-Beschichtungsanlagen neue hochmoderne Reel-to-Reel-Beschichtungsanlagen

    Nach dem Brand im Jahr 2024 baute DMA vier neue, hochmoderne Reel-to-Reel-Galvanisierungsanlagen. Mit diesen Anlagen betreibt DMA über 30 Reel-to-Reel-Galvanisierungsanlagen an zwei Standorten und drei vollautomatische Trommelgalvanisierungsanlagen, was DMA zu einem der größten Galvanisierungsanbieter in Europa macht. Die eingesetzte fortschrittliche Technologie gewährleistet höchste Produktqualität und erhöht gleichzeitig die Effizienz und Flexibilität in der Produktion.

  • 2022 Neues Produktionszentrum für Elektromobilität in Zehdenick
    Neues Produktionszentrum für Elektromobilität in Zehdenick Neues Produktionszentrum für Elektromobilität in Zehdenick

    Am 7. Oktober 2022 weiht Diehl Advanced Mobility am Standort Zehdenick eine neue Produktionshalle ein. Auf 7.500 qm Produktions- und Logistikfläche können künftig bis zu drei Millionen Zellkontaktiersysteme pro Jahr für Elektrofahrzeuge hergestellt werden. 

    Mit dem Neubau stärkt Diehl seine Rolle als Kompetenzzentrum für moderne Elektromobilität. Neben modernster Fertigungstechnik setzt das Gebäude auch auf Nachhaltigkeit: Die 6.000 qm große Dachfläche wird zur Energiegewinnung durch Photovoltaik genutzt. Der Ausbau markiert einen wichtigen Schritt für die Zukunft der Mobilität und unterstreicht die Bedeutung der Region Berlin-Brandenburg als Standort für innovative Technologien. 

  • 2021 Ausbau der globalen Präsenz mit Diehl Electronic Components in China
    Standort Diehl Electronic Components (DEC) im Wuxi Standort Diehl Electronic Components (DEC) im Wuxi

    Am 8. Februar 2021 gibt Diehl Metal Applications den Start von Diehl Electronic Components (DEC) in Wuxi, China, bekannt. Als Sales Office & Warehouse stärkt die neue Gesellschaft die Präsenz auf dem chinesischen und asiatischen Markt und unterstützt lokale wie globale Partner mit hochwertigen Produkten, wettbewerbsfähigen Preisen und hohem Service. 

    Mit dem Schritt nach China verfolgt Diehl Metal Applications konsequent seine Strategie, näher an den Kunden zu rücken und den lokalen Fußabdruck auszubauen. Mittelfristig soll die DEC die gesamte Wertschöpfungskette direkt vor Ort abdecken – nach internationalen Standards und deutschen Produktionsleitlinien: technologisch führend, langlebig und in höchster Qualität.  

  • 2019 ZIMK wird zu Diehl Advanced Mobility
     ZIMK wird zu Diehl Advanced Mobility  ZIMK wird zu Diehl Advanced Mobility

    Am 5. Juli 2019 firmiert die ZIMK Zehdenick Innovative Metall- und Kunststofftechnik GmbH in Diehl Advanced Mobility GmbH um. Der Standort Zehdenick bleibt bestehen und wird als Kompetenzzentrum für Elektromobilität weiter ausgebaut. 

    Die Umfirmierung markiert einen wichtigen Schritt in der strategischen Ausrichtung der Diehl-Gruppe: Mit dem klaren Fokus auf alternative Antriebe und intelligente Mobilitätslösungen wird die Marke Diehl als Technologieführer im Bereich Elektromobilität gestärkt. Bereits seit Jahren ist das Unternehmen bedeutender Entwicklungspartner der Automobilindustrie und fertigt leistungsstarke Zellkontaktiersysteme (ZKS) für Hybrid- und Elektrofahrzeuge. Mit einer Jahresproduktion von bis zu 1,5 Millionen Stück und geplanten Investitionen in Millionenhöhe positioniert sich Diehl Advanced Mobility als starker Partner im Wandel vom Verbrennungsmotor hin zum Elektromotor. Diese Zellkontaktierungssysteme kommen 2013 auch bereits bei einem deutschen OEM zum Einsatz. 

  • 2014-2015 Meilensteine bei Diehl Metall
    Presse am Standort DAD Presse am Standort DAD

    Bei der Produktion von Kontaktteilen mit Schempp+Decker Einpresszonen wird im Jahr 2014 erstmals die Stückzahl von 2 Milliarden Teilen überschritten.  

    Diehl Metal Applications und Diehl Augé Découpage werden 2015 von ihrem Kunden Bosch mit dem begehrten Preferred Supplier Status ausgezeichnet. 

  • 2014 Stetige Erweiterung des Produktportfolios
    Innovative Kontakttechnologie SKEDD Innovative Kontakttechnologie SKEDD

    Diehl Metal Applications entwickelt 2014 alternative Oberflächen, um die gesteigerten Anforderungen nach bleifreien Oberflächen bei Einpresskontakten gerecht zu werden. Ein Jahr später nimmt das Unternehmen die neue Kontakttechnologie SKEDD in sein Produktportfolio. SKEDD ist eine einfache und zuverlässige Ergänzung zur Löt- und Einpresstechnik und steht für eine Direktkontaktierung von Leiterplattenanschlüssen. 

  • 2010-2012 Diehl Metal Applications nimmt Arbeit auf
    Vollintegrierte Wertschöpfungskette für die Herstellung hochwertiger Bänder Vollintegrierte Wertschöpfungskette für die Herstellung hochwertiger Bänder

    Im Teilkonzern Diehl Metall werden 2010 sechs Unternehmen in Deutschland und Frankreich unter der Diehl Metal Applications GmbH zusammengeführt. Dazu gehören das Sundwiger Messingwerk, Diehl Metall (Shenzhen), OTB Oberflächentechnik in Berlin, Diehl Augé Decoupage, Diehl Power Electronic und die im selben Jahr übernommene Zehdenick Innovative Metall- und Kunststofftechnik (ZIMK). 

    Hinzu kommt 2012 noch das Unternehmen Schempp & Decker in Berlin. Mit diesem Schritt schafft Diehl Metall eine über die Standorte hinweg vollintegrierte Wertschöpfungskette, die die Herstellung des Bandes, das Veredeln der Oberfläche, das Stanzen und Umformen sowie das Umspritzen mit Kunststoff umfasst. 

  • 2006 Ausbau der globalen Aktivitäten
    Außenaufnahme der Diehl Power Electronic in Siaugues, Frankreich Außenaufnahme der Diehl Power Electronic in Siaugues, Frankreich

    2006 erweitert Diehl Metall sein Technologieportfolio um den Bereich Beschichtungstechnik. Dazu übernimmt das Unternehmen die in Berlin ansässige OTB Oberflächentechnik und gründet zudem die Diehl Power Electronic in Frankreich. Ein Jahr später wird das ebenfalls französische Unternehmen Augé Découpagé – von nun an Diehl Augé Découpage – in den Geschäftsbereich Diehl Metall integriert. Damit kann Diehl Metall nun auch anspruchsvolle Präzisionsstanzbänder anbieten.  

  • 2004 Großinvestitionen bei Diehl Metall
    Ausbau der kontinuierlichen Bandgießanlagen Ausbau der kontinuierlichen Bandgießanlagen

    2004 sorgt eine Großinvestition in die Erweiterung des Sundwiger Bandwalzwerks für den weiteren Ausbau der kontinuierlichen Bandgießanlagen. Damit wird die Stellung des Unternehmens als weltweit größter Hersteller gegossener Bänder aus Kupferlegierungen für die Halbleiter- und Connectorindustrie weiter gefestigt. 

    Mit der Übernahme der ZIMK Zehdenick Innovative Metall- und Kunststofftechnik GmbH tritt das Unternehmen in den Familienbesitz von Diehl über und ergänzt das Portfolio um Kompetenzen in Werkzeugbau sowie Stanz- und Kunststofftechnik. 

  • 2002 Der Euro kommt – auch aus dem Hause Diehl
    Diehl Metall liefert Bänder für den Euro Diehl Metall liefert Bänder für den Euro

    Ab 2002 soll er in Deutschland und zunächst zehn weiteren Staaten gleichzeitig eingeführt werden – der Euro. Für den Erstbedarf ist die beeindruckende Menge von 70 Milliarden Münzen mit einem Gewicht von etwa 250.000 Tonnen vorgesehen. Das Sundwiger Messingwerk und Griset liefern einen Teil des Ausgangsmaterials für die neue Währung. 

  • 2000-2001 Neustrukturierung und Jahrtausendwende
    Der Hauptsitz von Diehl Metall in Röthenbach bei Nürnberg Der Hauptsitz von Diehl Metall in Röthenbach bei Nürnberg

    Die über Jahrzehnte gewachsene gesellschaftliche Struktur der Firmengruppe wird der dezentralen Führungsstruktur des Unternehmens angepasst. Diehl besteht künftig aus den vier Teilkonzernen Metall, Controls, Geräte und VA Systeme. Der Teilkonzern Geräte wird 2001 in Diehl VA Systeme integriert. 

    Im Zuge der Neustrukturierung wird Röthenbach zum Hauptsitz des Teilkonzerns Diehl Metall.  

  • 1995 Neuentwicklung von umweltfreundlichen Fahrdrähten
    Umweltfreundliche Fahrdrähte für die Deutsche Bahn Umweltfreundliche Fahrdrähte für die Deutsche Bahn

    Das Sunwiger Messingwerk entwickelt 1995 cadmiumfreie und somit umweltfreundliche Drähte. Diese werden von der Deutschen Bahn als Fahrdrähte genutzt und tragen zur Bahnelektrifizierung bei. Im Jahr 1998 feiert das Sundwiger Messingwerk sein 300-jähriges Firmenjubiläum.  

  • 1980 Errichtung eines neuen Bandwalzwerkes
    Pionier bei der Herstellung von Bändern aus Kupferlegierungen Pionier bei der Herstellung von Bändern aus Kupferlegierungen

    Mangelnde Erweiterungsmöglichkeiten auf dem Gelände von Werk 1 machen die Gründung eines neuen Guss- und Presswerkes (Werk 3) mit Gesenkschmiede in Röthenbach notwendig, unmittelbar vor den Toren Nürnbergs. 1938 geht hier eine 3.500-Tonnen-Presse in Betrieb, zu dieser Zeit die größte ihrer Art in Deutschland. 

  • 1958 Erwerb des Sundwiger Messingwerks
    Das Sundwiger Messingwerk in den 50er Jahren Das Sundwiger Messingwerk in den 50er Jahren

    Die Halbzeugproduktion erweist sich auch in den fünfziger Jahren als Kerngeschäft von Diehl. Um den Kunden neben Stangen, Rohren und Schmiedeteilen auch Drähte und Bänder aus einer Hand anbieten zu können, erwirbt Diehl 1958 das Sundwiger Messingwerk. 

  • 1914-1917 Wachstum und Umbruch während des Ersten Weltkrieges
    Das Metallwerk am Nürnberger Nordostbahnhof Das Metallwerk am Nürnberger Nordostbahnhof

    Der Beginn des Ersten Weltkriegs bringt für das Unternehmen Diehl den Wechsel von der Produktion handwerklich verfertigter Konsumerzeugnisse hin zum Guss von Messingstangen. Daraus werden in der eigenen Gesenkschmiede Rohteile für die Munitionsfertigung gepresst.   

    Die industrielle Fertigung beginnt 1917 mit dem Bau eines Metallwerkes (Werk 1) am Nordostbahnhof in Nürnberg. Diehl positioniert sich damit als fränkischer Halbzeughersteller. 

  • 1902 Es beginnt mit einer kleinen Kunstgießerei

    Nach seinen Lehr- und Wanderjahren verschlug es ihn nach Nürnberg, das sich zunehmend zu einem Zentrum der metallverarbeitenden Industrie entwickelte. Mit handwerklichem Geschick, Innovationsgeist und Unternehmertum gründete Heinrich Diehl 1902 seine eigene „Kunstgewerbliche Modellwerkstätte“ in der Nürnberger Schweiggerstraße. Für die kleine Kunstgießerei stehen zunächst die Anfertigung von Modellen für Öfen, Kunst- und Bauguss sowie Epitaphien (Grabplatten) im Vordergrund. 

  • 1900 Gründerjahre
    Die Firmengründer: Heinrich und Margarethe Diehl  Die Firmengründer: Heinrich und Margarethe Diehl 

    Die Geschichte von Diehl beginnt im 19. Jahrhundert – einer Zeit des Aufbruchs. Die Industrialisierung veränderte das Leben der Menschen grundlegend. Auch der junge Heinrich Diehl, Sohn eines Landwirts, war fasziniert von den Möglichkeiten, die der Werkstoff Metall bot. Er entschloss sich, eine Lehre in der Metallverarbeitung zu beginnen – und damit den ersten Schritt in Richtung Unternehmensgeschichte zu gehen.  

Weitere Informationen

  • Standorte

    Sie möchten alle Standorte von Diehl Metall kennenlernen? Hier finden Sie alle Standorte weltweit.

    Zu allen Standorten

  • Downloads

    Sie suchen Broschüren, Zertifikate oder weitere Dokumente? Dann finden Sie hier alle Dateien zum Download.

    Zum Download-Center

BRANCHEN UND ANWENDUNGEN

Automotive Automotive

Mobility Solutions

  • Präzisionsstanzteile
    Stanzgitter für Powermodule im Bereich Alternative Antriebe Stanzgitter für Powermodule im Bereich Alternative Antriebe

    Einsatz: Getriebesteuerung, Lampensockel, Steuergeräte, Sensorgehäuse, Leistungsmodule für alternative Antriebe

    Unsere Präzisionsstanzteile sorgen in elektrischen und elektromechanischen Anwendungen im Automotive für zuverlässige Funktion und Langlebigkeit. Dazu gehören:

    • Umspritzte Stanzgitter für Getriebesteuerungen und Lampensockel
    • Tabs und Pins mit Lötanschluss oder mit Einpresszonen für Steuergeräte und Sensorgehäuse
    • Leistungsstarke bondfähige Stanzgitter für Leistungsmodule im Bereich Brennstoffzellen, Hybrid- und Elektrofahrzeuge

  • Einpresszonenkontakte (EPZ)
    Einpresszonen Einpresszonen

    Einsatz: Leiterplatten und Sensorik, Ersatz für Löttechnik

    Einpresszonen bieten flexible, zuverlässige elektrische Kontakte und gewinnen in der Automobilindustrie zunehmend an Bedeutung.

    • Dicken: 0,4 mm / 0,6 mm / 0,8 mm / 1,0 mm / 1,2 mm
    • Typen: EPZ EE und EPZ EloPin
    • Oberflächen: Standard oder Spezialoberflächen je nach Temperatur- und Leitfähigkeitsanforderungen
    • Einsatz in Leiterplatten mit metallisierten Löchern nach Norm oder kundenspezifischen Vorgaben
  • Metall-Kunststoff-Hybridteile
    Metall-Kunststoff Hybridteile: Sensoren und Aktuatoren im Auto Metall-Kunststoff Hybridteile: Sensoren und Aktuatoren im Auto

    Einsatz: Steckverbinder, Steuergeräte, Sensorik, Aktorik, Leistungselektronik

    Unsere Metall-Kunststoff-Hybridteile verbinden die elektrische Leitfähigkeit metallischer Werkstoffe mit der Formfreiheit und Funktionsintegration von Kunststoff. Sie ermöglichen kompakte, leichte und funktionsintegrierte Komponenten für zahlreiche Anwendungen in der Automobilindustrie.

    • Leiterrahmen mit Kunststoffumspritzung für Steckverbinder und Steuergeräte
    • Funktionsintegrierte Baugruppen für Sensorik, Aktorik und Leistungselektronik
    • Korrosionsgeschützte Oberflächen und langlebige Verbindungstechniken
    • Hohe Maßhaltigkeit und Fertigungssicherheit durch moderne Spritzgusstechnologie

    Intelligente Sensoren erfassen im Automobil viele Daten: Weg, Abstand, Winkel, Drücke, Temperaturen oder auch Geschwindigkeiten. Im Zuge der fortschreitenden Autonomisierung wird darüber hinaus deren Vernetzung und Kommunikation mit ihrer Umgebung – also mit anderen Autos, Fußgängern oder auch Ampeln – immer wichtiger. Rund 100 Sensoren sind heute bereits in modernen Fahrzeugen eingebaut.

    Aktuatoren sind ein wesentlicher Bestandteil elektronischer Regelsysteme in modernen Fahrzeugen. Ihre Aufgabe ist es, die elektrischen Signale des Steuergerätes in eine Aktion umzusetzen. Aktuatoren sind meist Elektromotoren oder elektromagnetische Ventile, die in Motorsteuerungs- und Komfortsystemen eingesetzt werden.

    Mit unseren innovativen Technologiekonzepten und unserer langjährigen Erfahrung als Automobilzulieferer entwickeln und fertigen wir kundenspezifische Kunststoffgehäuse mit umspritzten Kontakten für smarte Aktuatoren-Lösungen und Motorengehäuse.

     

     

  • Zellkontaktiersysteme (High Voltage)
    Zellkontaktiersysteme High Voltage Zellkontaktiersysteme High Voltage

    Einsatz: Fahrzeugbatterien in Brennstoffzellen-, Hybrid- und Elektrofahrzeugen

    Zellkontaktiersysteme von Diehl Advanced Mobility sorgen für die zuverlässige Kontaktierung einzelner Batteriezellen und tragen entscheidend zur Elektrifizierung des Antriebsstrangs bei.

    • Flexibel skalierbare Serienfertigung für unterschiedliche Mengenszenarien
    • Modernste Fertigungsanlagen und hohe Technologiekompetenz garantieren marktorientierte Serienprojekte

Autonomes Fahren – Die Zukunft der Mobilität gestalten

Wir begleiten den Fortschritt hin zum autonomen Fahren mit maßgeschneiderten Lösungen für anspruchsvolle Sensor- und Aktuatoranwendungen. Unsere Kompetenzen liegen in der Fertigung von Kunststoffgehäusen mit umspritzten Kontakten für verschiedenste Sensorarten: von Ultraschall- und Beschleunigungssensoren bis hin zu peripheren Drucksensoren.

Diese Komponenten tragen maßgeblich dazu bei, Fahrzeuge sicherer, komfortabler und effizienter zu machen – etwa in Parksystemen, automatisierten Abstandsassistenzsystemen, Airbags oder Notbremsfunktionen.

Dank unserer langjährigen Expertise in der Kunststoffumspritzung entwickeln wir gemeinsam mit unseren Kunden zukunftsfähige Sensoriklösungen bereits in der frühen Produktentstehungsphase – so sind wir ein idealer Partner für die Herausforderungen des autonomen Fahrens.

Non Automotive Non Automotive

Mobility Solutions

  • Low Voltage-Zellkontaktiersysteme
    Low Voltage-Zellkontaktiersysteme Low Voltage-Zellkontaktiersysteme

    Einsatz: E-Bikes, Drohnen, Zweiräder (eTwo Wheeler), Elektrofahrzeuge/Leichtkraftfahrzeuge, Offroad (Camping), Marine (48V) 

    Diehl Metal Applications bietet modulare, energieeffiziente Low Voltage-Lösungen für mobile und industrielle Anwendungen. Der Fokus liegt auf individuell entwickelten Komponenten wie Batteriehaltern, Charging-Connectors sowie Subsystemen für Drive-Units. 

    Vorteile der Battery-Pack-Lösungen: 

    • Automationsfreundliches Design, hohe Recyclingfähigkeit, platzsparende Bauweise 
    • Modularität und Skalierbarkeit für verschiedene Zellformate und Spannungsbereiche (18V–100V) 
    • Mechanische Stabilität, elektrische Funktionalität und hohe Integration in einem Bauteil 
    • Individuell anpassbare Konzepte für Flexibilität, Ressourceneffizienz und Performance 
Elektronik & Elektrotechnik Elektronik & Elektrotechnik

Industry Solutions

  • Präzisionsstanzteile
    Gestanzte Folien Gestanzte Folien

    Einsatz: LED-Lösungen/LED-Technologien

    Auch für die Elektro- und Elektronikindustrie agiert die DMA als ein zukunftsorientierter und kompetenter Partner. Beispielsweise bieten wir gestanzte Folien als Trägerband für LED-Lösungen, die zu einem wirtschaftlichen und sparsamen Energieverbrauch beitragen. 

  • Low Voltage-Batteriesysteme
    Gardening E-Solutions Gardening E-Solutions

    Einsatz: Autonome Logistiksystme (AGV / AMR), Power Tools, Energy Storage, SWAP / Battery as a Service (BaaS), Gardening

    Entdecken Sie die modularen Low-Voltage-Batteriesysteme von Diehl Metal Applications für die Elektro- und Elektronikindustrie. Unsere Battery Packs vereinen mechanische Stabilität, elektrische Funktionalität und hohe Integration in einem Bauteil. Individuell anpassbare Komponenten wie Batteriehalter, Charging-Connectors und Subsysteme für Drive-Units bieten maximale Flexibilität für Power Tools, AGV/AMR oder humanoide Roboter. Skalierbar, platzsparend und automationsfreundlich – ideal für vielfältige elektronische Anwendungen. 

  • Metall-Kunststoff-Hybridteile
    Motorgehäuse Motorgehäuse

    Einsatz: Steckverbinder, Gehäusekomponenten, Sensorik, Leistungselektronik, Steuer- und Regeltechnik 

    Unsere Metall-Kunststoff-Hybridteile vereinen die elektrische Leitfähigkeit metallischer Leiterstrukturen mit der Designfreiheit und Funktionsintegration von Kunststoff. Sie ermöglichen kompakte, langlebige und montagefreundliche Komponenten für vielfältige Anwendungen in der Elektro- und Elektronikindustrie. 

    • Leiterrahmen mit Kunststoffumspritzung für Steckverbinder und elektronische Baugruppen 
    • Funktionsintegrierte Module für Sensoren, Schalter und Steuergeräte 
    • Oberflächenveredelung für Korrosions- und Verschleißschutz 
    • Präzise Fertigung durch moderne Spritzguss- und Umspritztechnologie