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Unsere Kernkompetenz liegt in der eigenständigen Herstellung hochwertiger Kupferlegierungen – von der Gießerei bis zur präzisen Weiterverarbeitung. Durch unsere integrativen Fertigungsprozesse – Gießen, Pressen, Ziehen – realisieren wir Halbzeuge mit außergewöhnlicher Materialqualität und Formgenauigkeit, die den hohen Ansprüchen unterschiedlichster Industriezweige gerecht werden.
Unser Portfolio umfasst über 60 spezialisierte Kupferlegierungen, darunter innovative bleifreie und gering blei-haltige Varianten, die speziell für Anwendungen wie Trinkwassersysteme entwickelt wurden. Beispiele hierfür sind etwa die leistungsstarken Werkstoffe eZeebrass und Cuphin.
Wir bieten ein breites Spektrum an Halbzeuggütern – von Stangen und Rohren bis zu Profilen, gefertigt mit modernster Technologie und nach höchsten Qualitätsstandards. Unsere Legierungen zeichnen sich durch exzellente Korrosionsbeständigkeit, hohe Formbarkeit sowie optimale Zerspanbarkeit aus – ideal für anspruchsvolle Anwendungen in Sanitär-, Automobil-, Maschinenbau- und weiteren Branchen.
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Zur Herstellung von Messinghalbzeugen ist Diehl Brass Solutions mit hochmodernen, vollautomatischen Anlagen ausgestattet. Zudem sind selbst entwickelte und gebaute Werkzeuge und Maschinen im Einsatz.
Unser Prozess beginnt mit dem Gießen leistungsfähiger Kupfer- und Messinglegierungen und legt damit die Grundlage für Halbzeuge mit außergewöhnlichen Materialeigenschaften und höchster Formgenauigkeit.
Die Einsatzmaterialien für Messing werden in Form von Schrotten oder als Primärmetall dem Schmelzofen zugegeben.
Das Strangpressen ist ein Umformverfahren zur Herstellung von Stangen, Rohren und Profilen aus metallischen Werkstoffen.
Für die Weiterbearbeitung der in Ringen gepressten Stangen dienen Ziehmaschinen. Bei der Kaltumformung werden sowohl die mechanischen Eigenschaften wie auch die engen Abmessungstoleranzen eingestellt.
Das Logistikzentrum umfasst ein Hochregallager für die Messinghalbzeuge und das damit verbundene Materialhandling.
CUPHIN ist ein bleifreier Kupferwerkstoff, der speziell für die Anforderungen der Trinkwasserinstallation entwickelt wurde. Dabei berücksichtigt dieser Werkstoff nicht nur aktuelle gesetzliche Vorgaben, sondern auch sicherheitsrelevante, hygienische und damit auch gesundheitliche Aspekte.
Aufgrund seiner chemischen Zusammensetzung kann CUPHIN vollständig wiederverwertet werden und kommt so dem Wunsch nach einer gesteigerten Nachhaltigkeit entgegen.
Mit der eZee-Werkstoffreihe bietet Diehl Brass Solutions eine zukunftsorientierte Alternative zu herkömmlichem Messing. eZeebrass steht für ein bleifreies Standardmaterial mit ausgezeichneter Zerspanbarkeit, eZeeDZR überzeugt durch zusätzliche Entzinkungsbeständigkeit gemäß DIN EN ISO 6509, und eZeeCrimp wurde speziell für Press- und Crimpanwendungen entwickelt. Zusammen bilden die eZee-Legierungen die Basis für moderne, umweltfreundliche Produktlösungen.
Nach der Auszeichnung mit der EcoVadis-Silbermedaille im Jahr 2024 hat Diehl Brass Solutions 2025 einen besonderen Meilenstein erreicht: Erstmals wurde das Unternehmen mit der EcoVadis-Goldmedaille geehrt und zählt damit zu den Top 5 % weltweit bewerteter Unternehmen. Bewertet wurden dabei die Bereiche Umwelt, Arbeits- und Menschenrechte, Ethik sowie nachhaltige Beschaffung. Dieses Ergebnis unterstreicht eindrucksvoll unser Engagement für verantwortungsvolles Handeln und eine klimafreundlichere Produktion – und zeigt, dass wir gemeinsam Schritt für Schritt unsere Nachhaltigkeitsziele übertreffen.
Auf dem Kupfersymposium 2023 in Jena präsentiert Diehl Brass Solutions mit eZeebrass ein neuartiges, bleifreies Standardmessing. Der Werkstoff verbindet höchste Zerspanbarkeit und Verarbeitungseigenschaften mit einem Kupferanteil vergleichbar zu bleihaltigen Messingen – jedoch vollkommen bleifrei.
Ein innovativer Mechanismus des Spanbruchs sorgt für kurze, automatisiert handhabbare Späne und steigert so Effizienz und Nachhaltigkeit. Als vollständig recycelbarer Kupferwerkstoff schont eZeebrass wertvolle Ressourcen und setzt den neuen Standard auf dem Weg in eine bleifreie Zukunft.
Im Jahr 2021 wird aus dem Geschäftsbereich Diehl Metall Messing die eigenständige Gesellschaft Diehl Brass Solutions Stiftung & Co. KG. Damit reagiert Diehl auf die Dynamik der Märkte und schafft die Basis für nachhaltiges Wachstum und strategische Weiterentwicklung.
Der traditionsreiche Standort in Röthenbach a.d. Pegnitz bleibt erhalten, ebenso die klare Ausrichtung: Kunden weltweit mit hochwertigen und innovativen Messinglösungen zu versorgen – und dabei verlässlicher Partner für langfristige Geschäftsbeziehungen zu bleiben.
Am Standort Röthenbach wird bei Diehl Metall Messing im Jahr 2014 eine kombinierte Ziehanlage in Betrieb genommen. Zwei Jahre später folgt eine neue Rohrpresse mit einer Presskraft von über 25 Mega-Newton. Die Investitionsmaßnahmen tragen nicht nur dazu bei, Rohre und Hohlstangen energieeffizient zu produzieren, sondern bieten auch erhöhte Arbeitssicherheit und ergonomischen Komfort für die Mitarbeiter.
2005 folgen die Errichtung einer neuen Rohrpresse und 2009 die Inbetriebnahme einer neuen vertikalen Gießanlage – jeweils in Röthenbach –, weitere Großinvestitionen zur Absicherung der Wettbewerbsposition.
Die über Jahrzehnte gewachsene gesellschaftliche Struktur der Firmengruppe wird der dezentralen Führungsstruktur des Unternehmens angepasst. Diehl besteht künftig aus den vier Teilkonzernen Metall, Controls, Geräte und VA Systeme. Der Teilkonzern Geräte wird 2001 in Diehl VA Systeme integriert.
Im Zuge der Neustrukturierung wird Röthenbach zum Hauptsitz des Teilkonzerns Diehl Metall.
1998 wird am Standort Röthenbach vom bayerischen Ministerpräsidenten Dr. Edmund Stoiber eine neue indirekte Strangpresse in Betrieb genommen.
Zur Bearbeitung des chinesischen Markts wird 1999 ein Schneid- und Service-Center im chinesischen Shenzhen gegründet.
Mitte der 80er Jahre wird der Umweltschutz in Röthenbach systematisch ausgebaut. In der Gießerei wird eine Wärmerückgewinnungsanlage zur Energieeinsparung installiert. Weiterhin werden eine Abwasserneutralisierungs- und eine Entgiftungsanlage für die neutralisierte Chrombeize errichtet.
Die investitionsintensiven Maßnahmen tragen nicht nur dazu bei Energie einzusparen und Kosten zu senken, der Geschäftsbereich Metall wird im Jahr 2000 zudem mit dem Umweltaudit der Europäischen Union für seine ökologischen Standards am Standort Röthenbach ausgezeichnet.
Der Geschäftsbereich Metall entwickelt 1979 mit den Legierungen 410 und 420 entzinkungsbeständiges Messing. Diese Erfindung hat Zukunft, weil sie verhindert, dass bei zunehmend weichem und chlorhaltigem Wasser dem Messing Zink entzogen wird und dieses korrodiert. Entzinkungsbeständiges Messing kommt fortan vor allem im Sanitär- und Heizungsbereich immer stärker zum Einsatz.
In den 70er Jahren werden die klassischen Produktionsbereiche bei Diehl weiter ausgebaut. Im Zuge dessen findet die bauliche Erweiterung der Gesenkschmiede um 5.500 qm in Röthenbach statt. Zudem wird eine weitere Rohrpresse mit einer Presskraft von 2.350 Tonnen installiert.
In der Gießerei kommt es zum Bau einer Entstaubungsanlage, die pro Arbeitstag zwei bis drei Tonnen Staub zurückhält. Die Gießkapazität wird durch den Bau einer kontinuierlich arbeitenden Demag-Stranggießanlage erweitert. 1977 wird die so genannte Schumaghalle errichtet.
Mit dem Erwerb eines Automobilzulieferers in Saõ Paulo (später Diehl do Brasil Metalúrgica) kann Diehl die zunehmenden Halbzeugaktivitäten auf dem amerikanischen Markt bündeln und durch eine Produktion vor Ort zügig ausbauen. Im Laufe der Jahre entwickelt sich Diehl do Brasil zu einem wichtigen brasilianischen Pressteilproduzenten und einem Zulieferer für Automobil- und Getriebehersteller auf dem amerikanischen Kontinent.
Anfang der 60er Jahre investiert Diehl in weitere Anlagen zum Ausbau der Halbzeugaktivitäten. 1961 finden Projektierung und Bau eines neuen Rohrwerkes mit einer 1.600-Tonnen Presse statt. 1962 wird die erste kontinuierliche Doppelstrangussanlage für Messing mit einer Jahreskapazität von 47.000 Tonnen errichtet.
Die Halbzeugproduktion erweist sich auch in den fünfziger Jahren als Kerngeschäft von Diehl. Um den Kunden neben Stangen, Rohren und Schmiedeteilen auch Drähte und Bänder aus einer Hand anbieten zu können, erwirbt Diehl 1958 das Sundwiger Messingwerk.
1951 wird der Anlagenpark um eine 3.500-Tonnen Presse erweitert. Diese ist damals die größte ihrer Art in Deutschland. Das Unternehmen Diehl kann für sich in Anspruch nehmen, auf dem Gebiet des Stranggusses mit bahnbrechend gewesen zu sein.
Neue Fertigungsverfahren und ein verändertes Nachfrageverhalten erfordern in den Nachkriegsjahren eine Umstellung der Produktionsanlagen auf hochwertige Kupfer- und Messingerzeugnisse.
Im Zuge dieser Neuausrichtung erfolgt die Stilllegung des Werkes 1 und in Röthenbach entstehen vergleichsweise großzügig dimensionierte Produktionsanlagen mit modernen Bearbeitungszentren. Hauptabnehmer der Produkte in den Aufbaujahren sind die Automobil-, aber auch die Sanitärindustrie.
Das Unternehmen Diehl steht nach Kriegsende vor bislang nicht gekannten Herausforderungen. Eine Zeitlang laufen Demontage und Wiederaufbau nebeneinanderher.
Als Aushilfsbeschäftigung werden zunächst Instandsetzungsarbeiten an Reichsbahnwaggons durchgeführt sowie Gebrauchsgegenstände wie Schöpfkellen und Töpfe durch Umschmelzen von Leichtmetall-Schrotten hergestellt.
1939 erfolgt die Einstufung des Unternehmens als kriegswichtiger Betrieb. Durch Luftangriffe werden 1944 fast sämtliche Baulichkeiten in Röthenbach zerstört oder schwer beschädigt.
Mangelnde Erweiterungsmöglichkeiten auf dem Gelände von Werk 1 machen die Gründung eines neuen Guss- und Presswerkes (Werk 3) mit Gesenkschmiede in Röthenbach notwendig, unmittelbar vor den Toren Nürnbergs. 1938 geht hier eine 3.500-Tonnen-Presse in Betrieb, zu dieser Zeit die größte ihrer Art in Deutschland.
Nach dem Ende des Ersten Weltkrieges sind zunächst Wasserhähne und Wasserleitungen gefragt. Bereits 1920 kann das Unternehmen eine 300-Tonnen Strang- und Rohrpresse anschaffen, um Vormaterial für Pressteile sowie Rohre für die Bleistiftindustrie herzustellen. Zudem wird die Reichsbahn zu einem großen Kunden und mit einer weiteren 1.200-Tonnen-Presse kann die Herstellung von Stangen und Rohren ausgebaut werden.
Der Beginn des Ersten Weltkriegs bringt für das Unternehmen Diehl den Wechsel von der Produktion handwerklich verfertigter Konsumerzeugnisse hin zum Guss von Messingstangen. Daraus werden in der eigenen Gesenkschmiede Rohteile für die Munitionsfertigung gepresst.
Die industrielle Fertigung beginnt 1917 mit dem Bau eines Metallwerkes (Werk 1) am Nordostbahnhof in Nürnberg. Diehl positioniert sich damit als fränkischer Halbzeughersteller.
Nach seinen Lehr- und Wanderjahren verschlug es ihn nach Nürnberg, das sich zunehmend zu einem Zentrum der metallverarbeitenden Industrie entwickelte. Mit handwerklichem Geschick, Innovationsgeist und Unternehmertum gründete Heinrich Diehl 1902 seine eigene „Kunstgewerbliche Modellwerkstätte“ in der Nürnberger Schweiggerstraße. Für die kleine Kunstgießerei stehen zunächst die Anfertigung von Modellen für Öfen, Kunst- und Bauguss sowie Epitaphien (Grabplatten) im Vordergrund.
Die Geschichte beginnt im 19. Jahrhundert – einer Zeit des Aufbruchs. Die Industrialisierung veränderte das Leben der Menschen grundlegend. Auch der junge Heinrich Diehl, Sohn eines Landwirts, war fasziniert von den Möglichkeiten, die der Werkstoff Metall bot. Er entschloss sich, eine Lehre in der Metallverarbeitung zu beginnen – und damit den ersten Schritt in Richtung Unternehmensgeschichte zu gehen.
Hochleistungsmessinge für die Anforderungen der Automobilindustrie – Heute und Morgen.
Zu den Hochleistungsmessingen für die Automobilindustrie zählen die Werkstoffe der Legierungsgruppe BMOTION sowie bleifreie Sondermessinge. Diese stehen für:
Besonders dort, wo Messingteile reibenden Bewegungen und damit einer Verschleißbeanspruchung ausgesetzt sind, wo Zähigkeit, Oberflächengüte, Wärmeleitfähigkeit und Verschleißwiderstand gefordert werden, bewähren sich diese Hochleistungsmessinge hervorragend.
Sondermessinge entstehen durch den Zusatz geeigneter Elemente wie Aluminium, Mangan, Silizium, Nickel und Zinn. Die Werkstoffeigenschaften des Messings lassen sich so wirkungsvoll beeinflussen, was zu verbesserten und dem jeweiligen Anwendungsfall angepassten Legierungen führt.
Je nach Einsatzzweck entwickeln wir daher innovative Kupferlegierungen mit vorteilhaften Eigenschaftskombinationen und werden damit den stetig komplexeren Anforderungsprofilen gerecht:
Ihren Einsatz finden Sondermessinge in einer Vielzahl von Anwendungen im Automotivebereich sowie in der Heizungs- und Sanitärtechnik.
Trinkwasser ist unser wichtigstes Lebensmittel – ein Quell des Lebens – und damit Basis unserer Gesundheit. Aus diesem Grund gelten weltweit immer strengere Auflagen an die Werkstoffe, die in Kontakt mit Trinkwasser kommen.
Die korrekte Auswahl von geeigneten Werkstoffen für die Trinkwasserinstallation ist somit äußerst wichtig. Dabei spielen technische, wirtschaftliche, aber insbesondere auch hygienische und gesundheitliche Aspekte eine große Rolle. Folgende Werkstoffe sind speziell für die Anforderungen im Trinkwasserbereich konzipiert:
Entzinkungsbeständige Messinge haben sich in den letzten Jahren und Jahrzehnten ausgezeichnet bewährt. Auch in aggressiven Wässern ist ihre Entzinkungsbeständigkeit hervorragend. Eine spezielle Legierungszusammensetzung sowie eine aufwendige Wärmebehandlung erzielen die gewünschten entzinkungsbeständigen Werkstoffeigenschaften.
Aufgrund ihrer Eigenschaften sind entzinkungsbeständige Messinge speziell für den Einsatz in Trinkwasserinstallationen geeignet. Diehl Brass Solutions bietet dabei jeweils eine spezielle Legierungsvariante für Press- und Ziehprodukte, für die zerspanende Verarbeitung sowie als Vormaterial für Schmiedeteile.
Nahtlos gezogene Rohre der Legierungsgruppe MS63 sind bleifrei und finden aufgrund der vielseitigen Eigenschaften insbesondere in der Installations- und Sanitärtechnik ihren Einsatz.
Halbzeuge in MS63-Qualität gewährleisten zudem auch bei dünnen Wandstärken eine hervorragende Oberflächengüte. Dabei ist die gebräuchlichste Legierung zur Herstellung dünnwandiger Rohre CuZn37. Mit einem Kupferanteil von 63 Prozent ist diese Legierung insbesondere für die Kaltumformung sehr gut geeignet. Sie lässt sich sehr gut polieren, zeichnet sich durch leichte Galvanisierbarkeit aus und ist in normaler Atmosphäre korrosionsbeständig – ein einfach zu verarbeitender, problemloser Werkstoff.
Sondermessinge werden durch Zugabe geeigneter Elemente wie Aluminium, Mangan, Silizium, Nickel und Zinn hergestellt. Dies beeinflusst die Materialeigenschaften von Messing nachhaltig und führt zu verbesserten Legierungen, die auf die jeweilige Anwendung zugeschnitten sind.
Je nach Verwendungszweck entwickeln wir daher innovative Kupferlegierungen mit vorteilhaften Eigenschaftskombinationen, mit denen wir immer komplexeren Anforderungen gerecht werden können:
Unsere Vormaterialien sind die Basis für funktionierende Wertschöpfungsketten. Messinghalbzeuge in Bohr- und Drehqualität bestehen aus Kupfer-Zink-Legierungen mit einem geringen Zusatz an Blei. Dadurch verfügt das Messing über eine ausgezeichnete Zerspanbarkeit und ist hervorragend für die Herstellung von Präzisionsdrehteilen und Schmiedeteilen geeignet. Je nach entsprechender Legierung und Herstellungsverfahren ist unser Material wahlweise weich, hart, formbar, hochfest, verschleißbeständig und korrosionsresistent.
Messing in Bohr- und Drehqualität findet sich in nahezu allen Lebensbereichen von der Heizungs- und Haustechnik, über die Fahrzeugtechnik, die Elektrotechnik bis hin zum Maschinen- und Apparatebau.
