História

Tudo começa com uma pequena fundição artesanal

A história de empresa começa com uma singela oficina de modelagem de objetos de arte localizada na rua Schweigger em Nuremberg. Inicialmente, as atividades da pequena fundição artesanal estavam voltadas para a confecção de moldes para fornos, modelos para objetos de arte e construção civil, bem como lápides.

Crescimento e transformação durante a Primeira Guerra

O início da Primeira Guerra Mundial gera uma reviravolta na empresa Diehl – em vez de dedicar-se a produtos de consumo de fabricação artesanal, o foco passa a ser a fundição de barras de latão que são prensadas e transformadas em peças brutas para a produção de munição na forjaria da empresa.

A produção em escala industrial começa em 1917 com a construção de uma usina metalúrgica (usina 1) ao lado da estação de trem “Nordostbahnhof” em Nuremberg. Com este passo, a Diehl se posiciona como fabricante de produtos semiacabados da Francônia.

Expansão da produção de semiacabados

Após o fim da Primeira Guerra Mundial, há grande demanda de torneiras e tubulações de água. Já em 1920, a empresa adquire uma prensa de extrusão e de tubos de 300 toneladas para produzir o material de base para peças prensadas e forjadas e tubos para a indústria de lápis. Paralelamente, a Companhia Ferroviária, a Reichsbahn, torna-se um grande cliente e a aquisição de uma prensa adicional de 1.200 toneladas permite elevar ainda mais a produção de barras e tubos.

Criação de uma nova fábrica de semiacabados em Röthenbach

Devido à falta de espaço para aumentar a usina 1, torna-se necessária a fundação de uma nova fábrica de fundição e estamparia com forjamento em matriz (usina 3) em Röthenbach, cidade próxima a Nuremberg. Em 1938, mais uma prensa entra em operação; esta de 3.500 toneladas, a maior na época na Alemanha.

A guerra e a destruição

No ano de 1939, a empresa é classificada como decisiva para o esforço da guerra. Em 1944, praticamente todas as instalações em Röthenbach são destruídas ou sofrem danos significativos em ataques aéreos. 

Reconstrução e recomeço

Após a guerra, as plantas da Diehl enfrentam desafios sem precedentes e, por algum tempo, a desmontagem e reconstrução acontecem em paralelo.

A fim de manter suas atividades neste período, a empresa executa trabalhos de reparo e manutenção nos vagões da Companhia Ferroviária e produz utensílios domésticos, como conchas e panelas, fundindo sucata metálica leve.

Reorientação nos anos da reconstrução

Novos processos de produção e mudanças no padrão de consumo na era pós-guerra levam a empresa a transformar suas unidades fabris e se concentrar na fabricação de produtos de cobre e latão de alta qualidade.

Como consequência da reorientação, a usina 1 é fechada e surgem instalações de produção relativamente grandes, em comparação às unidades anteriores, com modernos centros de usinagem. A indústria automotiva e o setor sanitário são os principais clientes da empresa nos anos de reconstrução do pós-guerra.

Ampliação do maquinário

Em 1951, uma prensa de 3.500 toneladas é acrescentada ao parque de máquinas e equipamentos. Na época, é a maior deste tipo na Alemanha. Sem sombra de dúvida, a empresa Diehl pode afirmar ter sido uma das pioneiras no segmento da fundição contínua.

Início da fabricação de anéis sincronizadores

Além dos produtos semiacabados, a Diehl já produz cada vez mais peças forjadas neste período. Em 1956, a empresa inicia a produção de anéis sincronizadores, fabricando o primeiro anel para a sincronização da caixa de câmbio manual em carros.

Aquisição do site Sundwiger Messingwerk

A produção de semiacabados continua sendo o negócio principal da Diehl na década de 1950. No intuito de oferecer tudo de uma única fonte - fios e tiras ou chapas – a seus clientes de barras, tubos e peças forjadas, a Diehl compra a Sundwiger Messingwerk em 1958.

Novas instalações e máquinas

No início dos anos 1960, a Diehl investe em mais máquinas para ampliar o leque de atividades no setor de produtos semiacabados: em 1961, com o projeto e construção de uma nova unidade de tubos com uma prensa de 1.600 toneladas, e a seguir, com a montagem da primeira máquina de fundição contínua dupla para latão com capacidade anual de 47.000 toneladas em 1962.

Inauguração de uma fábrica no Brasil

Com a aquisição de um fornecedor de autopeças em São Paulo (futura Diehl do Brasil Metalúrgica), a Diehl pôde concentrar suas crescentes atividades no setor de semiacabados no mercado das Américas e desenvolvê-las rapidamente graças à produção local. No decorrer dos anos, a Diehl do Brasil transformou-se em um importante fabricante de peças forjadas e fornecedor do setor automotivo e dos fabricantes de transmissões no continente americano. 

Desenvolvimento das áreas de produção tradicionais

Nos anos 1970, o desenvolvimento das áreas de produção clássicas da Diehl continua: mais 5.500 m² construídos para o forjamento em matriz em Röthenbach e instalação de mais uma prensa de tubos com força de prensagem de 2.350 toneladas. 

Além disso, instala-se um sistema de coleta de pó que extrai duas a três toneladas de pó por dia de trabalho na fundição. Com a construção de uma linha de fundição contínua Demag, consegue-se amentar a capacidade de fundição. E em 1977, é construída a assim chamada ala Schumag.

Inovações no segmento de ligas

Em 1979, a área de negócios “Metall” desenvolve um latão resistente à dezincificação à base das ligas 410 e 420. Esta invenção tem futuro promissor, pois impede que o latão perca zinco e que haja corrosão mesmo em contato com águas cada vez mais moles e cloradas. Desde então, o uso de latão resistente à dezincificação expande-se constantemente, sobretudo no setor de metais sanitários e de aquecimento.

Instalação de uma nova linha de laminação

Em 1982, inicia a produção em uma nova e moderna linha de laminação na Sundwiger Messingwerk. Equipada com a linha de pré-laminação e várias máquinas de fundição contínua de tiras, a empresa assume posição de vanguarda na fabricação de tiras de ligas de cobre.

Desenvolvimento contínuo da proteção do meio ambiente

Em meados dos anos 1980, a empresa promove o fortalecimento sistemático da proteção do meio ambiente em Röthenbach. Entre as medidas estão a instalação de um sistema de recuperação de calor para economizar energia na fundição, além da montagem de uma unidade de neutralização de efluentes e uma unidade de descontaminação do banho de decapagem neutralizado.

Além de contribuírem para economizar energia e reduzir os custos, estas medidas, que exigiram investimentos de grande porte, também renderam à área de negócios Metall o prêmio na auditoria ambiental da União Europeia em 2000 – em virtude do elevado padrão ecológico da planta em Röthenbach. 

Novo desenvolvimento: catenárias ecológicas

Em 1995, a Sundwiger Messingwerk desenvolve fios isentos de cádmio, ou seja, fios amigáveis com o meio ambiente. Estes são utilizados como fios de contato em catenárias pela Deutsche Bahn, a Companhia Ferroviária Alemã, contribuindo para a eletrificação das ferrovias. No ano de 1998, a planta Sundwiger Messingwerk celebra 300 anos de existência. 

Consolidação continuada do negócio metalúrgico

A fim de complementar a sua gama de produtos, a Diehl adquire em 1997 a empresa francesa Griset em Villers St.-Paul, um dos principais fabricantes de tiras perfiladas de cobre e tiras de ligas de cobre para a indústria eletrônica. Em 1998, o governador da Baviera, Dr. Edmund Stoiber, coloca uma nova prensa de extrusão indireta em operação durante cerimônia oficial.

Com o objetivo de entrar no mercado chinês, o grupo cria um centro de corte e serviço em Shenzhen em 1999. Um ano depois, a Diehl adquire a empresa norte-americana The Miller Company de Meriden, EUA. A empresa é uma renomada fabricante de tiras de cobre e ligas de cobre, sendo considerada especialista em tiras de bronze.

Restruturação e novo milênio

A estrutura social do Grupo Diehl, desenvolvida ao longo de décadas, é ajustada à estrutura de gestão decentralizada da empresa. A Diehl passa a abranger quatro divisões corporativas: “Metall”, “Controls”, “Devices” e “VA Systems”, sendo que a divisão “Devices” foi integrada à “VA System” em 2001.

No âmbito da restruturação, Röthenbach torna-se a sede da divisão corporativa Diehl Metall. 

Chegada do Euro– e ele também vem da Diehl

2002 é o ano da introdução simultânea do euro na Alemanha e em mais dez países inicialmente. Para cobrir a primeira demanda, foi previsto um volume impressionante de 70 bilhões de moedas, pesando aproximadamente 250.000 toneladas. As plantas Sundwiger Messingwerk e Griset fornecem uma parte do material de base para a nova moeda.

Avanço das atividades globais

De olho no mercado chinês, de importância estratégica, a Diehl Metall abre a Diehl SynchroTec Manufacturing em Wuxi em 2003 com o objetivo de fornecer os anéis sincronizadores aos fabricantes de automóveis com operações locais de forma mais rápida e flexível. 

Em 2006, a Diehl Metall acrescenta a área de revestimentos ao seu portfólio de tecnologias ao comprar a empresa OTB Oberflächentechnik, localizada em Berlim, e criar, além disso, a Diehl Power Electronic na França. No ano seguinte, a empresa francesa Augé Découpage é integrada à área de negócios da Diehl Metall, passando a se chamar Diehl Augé Découpage. Assim, a Diehl Metall agora também pode oferecer sofisticadas tiras estampadas de precisão. 

Mega investimentos na Diehl Metall

Em 2004, um investimento vultoso na ampliação da usina de laminação de tiras na planta em Sundwig possibilita dar continuidade à expansão das linhas de fundição contínua de tiras. A decisão consolida ainda mais a posição da empresa como maior fabricante mundial de tiras fundidas de ligas de cobre para as indústrias de semicondutores e conectores.

A seguir, outros investimentos de grande porte são realizados em Röthenbach para garantir o ranking de competitividade da empresa: a instalação de uma nova prensa de tubos em 2005 e a entrada em operação de uma linha de fundição vertical em 2009.

Agora a Diehl também produz anéis sincronizadores em aço

Anéis sincronizadores de latão para a indústria automotiva são um sucesso de vendas da Diehl Metall desde os anos 1950. O número de anéis fabricados há muito ultrapassou o marco do bilhão. Devido ao aumento constante, seja na potência dos motores, seja nas rpm e no torque, os anéis sincronizadores precisam corresponder a exigências cada vez maiores, o que reforça a tendência a usar anéis sincronizadores de aço com novos revestimentos de carbono resistentes ao desgaste, sobretudo nos segmentos premium.

Em 2007, o governador da Baviera, Dr. Günther Beckstein, inaugura uma nova fábrica de anéis sincronizadores de aço da Diehl Metall em Röthenbach para atender a demanda crescente. Assim, o volume de investimentos realizados nos últimos anos em Röthenbach chega a cerca de 50 bilhões de euros.

Diehl Metal Applications inicia suas operações

Em 2010, seis empresas na Alemanha e na França são reagrupadas no seio da divisão corporativa Diehl Metall para constituir a Diehl Metal Applications GmbH (DMA). Trata-se de Sundwiger Messingwerk, Diehl Metall (Shenzhen), OTB Oberflächentechnik em Berlim, Diehl Augé Découpage, Diehl Power Electronic e Zehdenick Innovative Metall- und Kunststofftechnik (ZIMK), esta última adquirida no mesmo ano.

Fundação da Diehl Metal India

Em 2012, a Diehl Metall cria a Diehl Metal India, reforçando suas atividades globais. A nova unidade produz anéis sincronizadores para fabricantes de veículos (OEM), tanto globais quanto locais, e fabricantes de transmissões na Índia.

Nova produção de anéis sincronizadores de aço na China

Em 2015 começa a produção de anéis sincronizadores de aço na fábrica em Wuxi. A partir deste momento, a Diehl SynchroTec não produz apenas anéis sincronizadores de latão localmente, mas também anéis sincronizadores de aço. A base para esta evolução é lançada em 2013 com a construção de um anexo de 11.000 m² no terreno da usina.

Ampliação contínua do portfólio de produtos

Em 2014, a Diehl Metal Applications desenvolve superfícies alternativas para satisfazer os requisitos mais exigentes em termos de superfícies sem chumbo em contatos press-fit. Um ano depois, a tecnologia de contato SKEDD já faz parte do portfólio de produtos da empresa. SKEDD é uma tecnologia simples e segura que complementa as tecnologias de solda e press-fit, oferecendo a possibilidade de conexão direta de terminais de placas de circuito impresso.

Investimentos em qualidade, competitividade e bem-estar dos colaboradores

Em 2014, entra em operação uma trefiladora combinada na Diehl Metall Messing em Röthenbach. Dois anos depois, é a vez de uma prensa de tubos com força de prensagem superior a 25 Meganewtons. Além de contribuir para uma produção de tubos e barras ocas com mais eficiência energética, os investimentos realizados também aumentaram a segurança do trabalho e o conforto ergonômico dos colaboradores. 

Marcos na história da Diehl Metall

2014 – A produção de contatos com zonas press-fit Schempp+Decker ultrapassa pela primeira vez o marco histórico de 2 bilhões de unidades.

2015 - A Diehl Metal Applications e a Diehl Augé Découpage são premiadas com o cobiçado “selo de fornecedor preferido” (preferred supplier status) por seu cliente Bosch. 

2016 - A Diehl SynchroTec bate um recorde de produção com 27,3 milhões de anéis sincronizadores de aço e latão para o mercado asiático – um feito inédito. 

Soluções para a eletromobilidade

Preocupada em assegurar sua competividade futura no mercado automotivo, a Diehl Metall começa a desenvolver soluções inovadoras para o mercado da mobilidade elétrica. No foco estão principalmente materiais e produtos semiacabados de ligas de cobre necessários para a eletrificação do conjunto de motor e transmissão e dos contatos de células de baterias. Já no ano de 2013, os sistemas de contato celular (cell contacting systems) começam a ser instalados em veículos pelos OEMs alemães.