L’industrialisation un levier clé de performance environnementale
Pour Arnaud Marcipont, Responsable industrialisation Thermoplastique, la phase d’industrialisation est déterminante pour réduire l’impact environnemental de nos compteurs. Le design du nouvel ALTAIR a fait l’objet de nombreux allers-retours entre son équipe et celle du bureau d’études à la R&D. Ensemble, ils ont cherché à réduire au maximum l’énergie et la matière nécessaire à leur fabrication et diminuer ainsi les émissions de Co2.
La phase d’industrialisation est un facteur clé de succès pour diminuer l’impact environnemental de la production de nos compteurs
Arnaud Marcipont, Responsable industrialisation Thermoplastique
Les innovations mise en œuvre dans le process de conception
Cette collaboration intense a été accélérée par la conception de modèles numériques, ou encore jumeaux numériques, issus du retour d’expérience ALTAIR V4. En effet, les simulations opérées sur jumeaux numériques permettent de réduire le nombre de prototypes et les temps de fabrication d’une pièce.
Fabriqués sur le site de Saint-Louis, les corps en composite de l’ALTAIR V5 intègrent une nouvelle technologie d’injection avec un nouveau processus de moussage. Selon Arnaud, ce procédé allège significativement les pièces tout en renforçant la résistance du compteur aux eaux traitées.
Packaging optimisé et logistique plus sobre
Dès la phase d’industrialisation le packaging a été repensé : cartons plus légers, mieux remplis et flux logistiques optimisés. Cette approche permet de transporter le même nombre de pièces dans un volume et un poids réduit, diminuant les émissions de CO2 liées au transport.
Automatisation et montée en compétences
Pour le service de Pierre Brossaud, Responsable du hall Thermoplastique, de nombreux changements ont eu lieu. Une nouvelle ligne d’assemblage AMA entièrement automatisée a été installée spécialement pour l’ALTAIR V5. Après une phase d’adaptation, les équipes ont pris en main ce qui s’est vite avéré être un nouveau flux logistique grâce à un accompagnement ciblé et à la formation robotique.
18 personnes ont été formées sur des robots. La pénibilité des responsables d’îlots a été diminuée et ils peuvent maintenant se concentrer sur les maintenances de 1er niveau et le suivi qualité.
Pierre Brossaud, Responsable du hall Thermoplastique
Quelles évolutions envisagées pour la production de l’ALTAIR V5 à Saint-Louis ?
Pierre et son équipe sont confiants : nous ne sommes qu’au début du projet. A terme, la nouvelle ligne d’assemblage AMA tournera 7/7 jours et 24/24 heures. Au cœur de nos préoccupations, satisfaire nos clients du monde entier. En effet, d’ici l’année prochaine, l’ALTAIR V5 remplacera l’ALTAIR V4, le compteur d’eau volumétrique vendu à plus de 30 millions d’exemplaires partout dans le monde.
FAQ
Comment les équipes d’Arnaud Marcipont ont-elles utilisé un jumeau numérique ?
Les équipes industrialisation ont créé un jumeau numérique à partir des données de production de l’ALTAIR V4, produit à Saint-Louis depuis 2008. Ces données ont permis de modéliser les différentes phases de fabrication de l’ALTAIR et de les reproduire sur différents scénarii de production. Résultat : un paramétrage affiné des outils de production, moins de prototypes, et une consommation d’énergie réduite.
Pourquoi la modification du packaging diminue l’empreinte carbone de l’ALTAIR V5 ?
L’optimisation du packaging a permis de réduire l’encombrement, c’est-à-dire d’optimiser le nombre de pièce par palette, mais aussi de repenser le flux logistique. Ainsi, on peut transporter le même nombre de compteurs dans un contenant réduit (en poids et en taille). Ceci permet de transporter un nombre plus important de compteurs dans un seul camion, réduisant ainsi les émissions Co2 par unité transportée.
Avec le soutien financier de la région Grand Est.
